Оптимизация складских процессов и снижение потерь: история успеха Astros Logistics

В складской логистике даже незначительные расхождения в учёте могут со временем превращаться в системную проблему. Особенно это касается хранения мелкоштучного товара, где высокая оборачиваемость и большое количество операций требуют максимально точной организации процессов. Ниже — практический кейс, показывающий, как грамотная оптимизация складских процессов позволила полностью устранить потери при инвентаризации.

Исходная ситуация: склад, мезонин и расхождения в учёте

В складском комплексе компании Astros Logistics в Новогорелово функционируют несколько корпусов: Альфа, Бета, Гамма и Эпсилон. Один из клиентов — крупный производитель бытовой техники — размещал продукцию в корпусе Гамма.

Склад имел двухуровневую структуру:

-напольное хранение на основном уровне;

-мезонин, предназначенный для мелкоштучного товара.

Именно по товару, расположенному на мезонине, начали регулярно фиксироваться количественные расхождения по результатам инвентаризации. При этом формально складские операции выполнялись корректно, а учет в системе велся без нарушений.

Анализ проблемы: не люди, а процессы

Практика показывает, что подобные ситуации редко связаны с конкретными сотрудниками. Чаще всего причина кроется в недостаточно чётком разделении зон ответственности и доступов, особенно при работе с мелкоштучной продукцией.

Запуск нового складского корпуса Эпсилон стал возможностью не просто переместить товар клиента, но и пересобрать саму логику складских операций.

Решение: выделение зон и контроль доступа

При переносе товара на новый склад были реализованы изменения, направленные на снижение потерь и повышение прозрачности процессов.

Ключевые меры оптимизации складской логистики:

1. Физическое ограничение доступа к мезонину. На мезонине были установлены ворота с доступом по системе СКУД. Попасть в зону хранения мелкоштучного товара стало возможно только по персональным картам.

2. Разделение зон сборки заказов. Заказы с разным расположением товара стали автоматически разделяться:

-отдельная сборка с основного уровня склада;

-отдельная сборка с мезонина.

Это позволило чётко зафиксировать, кто и на каком этапе работает с конкретной частью заказа.

3. Ограничение количества ответственных сотрудников. Работа с мезонином была закреплена за ограниченным числом специалистов. Доступ получили только те сотрудники, которые непосредственно отвечают за сборку мелкоштучного товара.

4. Прозрачность ответственности и контроля. Каждая зона получила понятного ответственного, а контроль стал встроенной частью процесса, а не дополнительной проверкой.

Результат: нулевые расхождения при инвентаризации

После внедрения этих решений расхождения по инвентаризации были полностью устранены. Потери сократились до нуля без усложнения складских операций и без увеличения административной нагрузки.

Дополнительно клиент получил:

-более прозрачный процесс сборки заказов;

-снижение операционных рисков;

-предсказуемый и контролируемый результат при работе с мелкоштучным товаром.

Масштабирование решения для всех клиентов

Важно отметить, что данный кейс не остался локальным решением для одного клиента. Модель разграничения зон, контроля доступа и ответственности была внедрена как универсальный подход для всех клиентов Astros Logistics, работающих с мелкоштучной продукцией.

Таким образом, каждая выявленная сложность становится основой для улучшения складской инфраструктуры в целом, а не разовой корректировкой.

Вывод

Оптимизация складских процессов не всегда требует сложных технологий или радикальных изменений. В ряде случаев ключевым фактором становится грамотное:

-зонирование склада,

-управление доступами,

-распределение ответственности.

Если перед вашей компанией стоит задача снизить потери, повысить точность инвентаризации и выстроить прозрачную складскую логистику, специалисты Astros Logistics готовы предложить решение, адаптированное под специфику вашего бизнеса.